Operasyonel mükemmellik alanında güncel yöntemleri ve dijital teknolojileri kullanarak iş sorunlarına çözüm getirmek, iyileştirme fırsatlarını ortaya çıkarmak ve değerlendirmek amacıyla kurulmuş bir şirket olan Bilig OpEx olarak bu yazımızda Toplam Ekipman Etkinliğinin (TEE/OEE) ne olduğunu ve nerelerde kullanıldığını formülleriyle birlikte ele alacağız. Keyifli okumalar…
Toplam ekipman etkinliği (Overall Equipment Effectiveness – OEE), bir üretim işletmesinde üretkenlik ve verimliliği ölçen bir performans göstergesidir. TEE, ekipmanların ne kadar etkili bir şekilde kullanıldığını, üretim süreçlerinin ne kadar verimli olduğunu değerlendirmek için kullanılır. Genellikle üretim tesislerinde, fabrikalarda ve endüstriyel işletmelerde performans yönetimi ve sürekli iyileştirme çabalarını desteklemek için kullanılır.
TEE’nin hesaplanması üç temel bileşeni içerir: Makine Etkinliği, Performans Etkinliği, ve Kalite Etkinliği.
1.Makine Etkinliği, bir üretim ekipmanının ne kadar süreyle planlandığı gibi çalıştığını ölçen bir performans göstergesidir. Bu ölçüm, üretim sürecinde ekipmanın ne kadar süreyle işlevsel olduğunu değerlendirir ve beklenmedik duraklamaların, arızaların veya duruşların ne kadar süreyle gerçekleştiğini belirler.
Makine Etkinliği genellikle şu formülle hesaplanır:
Bu formülde:
- Planlanmış Üretim Süresi: Ekipmanın planlanmış bir süre boyunca çalışması gereken toplam süreyi temsil eder.
- Durma Süreleri: Ekipmanın beklenmedik duraklamalar, arızalar, bakım süreçleri veya başka nedenlerle çalışamadığı süreyi ifade eder.
Makine Etkinliği, bir ekipmanın ne kadar süreyle kullanılabilir olduğunu belirleyerek, üretim süreçlerinin düzenliliğini ve verimliliğini değerlendirmeye yardımcı olur. Bu ölçüm, operasyonel süreçlerin planlanan süre içinde kesintiye uğramadan çalışmasını ölçer ve bu süreçlerin ne kadar etkin bir şekilde yönetildiğini gösterir. Makine Etkinliği’nin düşük olması, ekipmanın sık sık durmasını veya beklenmeyen arızalara maruz kalmasını gösterebilir. Bu durumlar, üretim süreçlerinin planlanandan sapmasına ve kaynakların etkili bir şekilde kullanılamamasına neden olabilir. Bu nedenle, Makine Etkinliği’nin izlenmesi, bakım planlaması ve sürekli iyileştirme çabaları için önemlidir.
2.Performans Etkinliği, bir üretim ekipmanının maksimum hızında çalışıp çalışmadığını ölçen bir performans göstergesidir. Bu ölçüm, ekipmanın ne kadar etkili bir şekilde çalıştığını ve üretim hızının ne kadarının maksimum potansiyel hızda gerçekleştiğini değerlendirir. Performans Etkinliği genellikle üretim süreçlerinin hız ve verimliliği açısından değerlendirilmesine yardımcı olur.
Bu formülde:
- Üretim Hızı: Ekipmanın belirli bir süre zarfında gerçekleştirdiği üretim miktarını temsil eder.
- Maksimum Üretim Hızı: Ekipmanın teorik olarak ulaşabileceği en yüksek üretim hızını ifade eder.
Performans Etkinliği, ekipmanın mevcut iş yükü altında ne kadar etkili olduğunu gösterir. Eğer bir ekipman maksimum hızında çalışıyorsa, Performans Etkinliği 1’e eşit olur. Ancak, gerçekleşen üretim hızı maksimum potansiyel hızın altında ise bu oran 1’den düşük olacaktır. Bu gösterge, üretim süreçlerinin optimize edilip edilmediğini, ekipmanın yeterli kapasiteyle çalışıp çalışmadığını ve üretim hedeflerine ne kadar yaklaşıldığını değerlendirmeye yardımcı olur. Performans Etkinliği’nin düşük olması, üretim süreçlerinde potansiyel iyileştirmelerin yapılması gerektiğini gösterebilir. Sürekli iyileştirme çabaları, bu göstergeyi artırmaya yönelik stratejiler içerebilir.
3.Kalite Etkinliği, bir üretim ekipmanının ürettiği ürünlerin kalitesini ölçen bir performans göstergesidir. Bu ölçüm, üretim süreçlerinin kalite açısından ne kadar etkili olduğunu değerlendirir ve ürünlerin belirli kalite standartlarına ne kadar uygun olduğunu belirlemeye çalışır. Kalite Etkinliği, hatalı veya kalite standartlarına uymayan ürünlerin oranını gösterir.
Bu formülde:
- İyi Ürün Miktarı: Üretim sürecinde hatalı veya kalite standartlarına uymayan ürünlerin dışında kalan, istenilen kalite seviyesine uygun olan ürün miktarını temsil eder.
- Toplam Üretim Miktarı: Üretim sürecinde toplam olarak üretilen ürün miktarını ifade eder.
Kalite Etkinliği’nin değeri genellikle 0 ile 1 arasında bir oran olarak ifade edilir. 1’e ne kadar yakınsa, o kadar yüksek kaliteli ürünlerin üretildiği anlamına gelir. Düşük bir Kalite Etkinliği değeri ise, üretim sürecinde kalite sorunlarının olduğunu ve iyileştirmeler yapılması gerektiğini gösterir. Kalite Etkinliği, müşteri memnuniyeti, ürün güvenilirliği ve marka itibarı açısından kritik bir öneme sahiptir. Yüksek Kalite Etkinliği, işletmenin ürün kalitesini sürdürmesine ve müşteri beklentilerini karşılamasına yardımcı olur. Kalite Etkinliği’nin düşük olması ise, müşteri şikayetleri, geri çağırma maliyetleri ve müşteri güven kaybı gibi olumsuz etkilere neden olabilir. Kalite Etkinliği’nin izlenmesi, kalite kontrol süreçlerinin etkinliğini değerlendirmek, hatalı ürünlerin nedenlerini anlamak ve sürekli iyileştirme çabalarını yönlendirmek için önemlidir. İşletmeler genellikle bu göstergeyi düzenli olarak takip eder ve kalite yönetim sistemlerini optimize etmek için çaba harcar.
TEE’nin genel hesaplama formülü şu şekildedir:
Bu formül, ekipmanın ne kadar süreyle kullanılabilir olduğunu, maksimum performansla çalışıp çalışmadığını ve üretimde ne kadar iyi ürün üretildiğini birleştirir.
TEE’nin kullanım alanları ise şöyledir:
- Üretim Performansının İzlenmesi: Toplam Ekipman Etkinliği (TEE), üretim süreçlerinin genel etkinliğini değerlendirmek ve iyileştirmek için kritik bir araç olarak kullanılabilir. İlk adım, TEE’nin bileşenlerini ayrı ayrı izlemekle başlar. Makine Etkinliği kapsamında, durma süreleri, beklenmeyen duraklamalar ve bakım süreçleri gibi etkenlerin süre içinde nasıl değiştiği dikkatlice takip edilir. Performans Etkinliği değerlendirmesinde, üretim hızı ve maksimum üretim hızı karşılaştırılarak ekipmanın maksimum potansiyel hızda çalışıp çalışmadığı belirlenir. Kalite Etkinliği üzerinden ise, hatalı ürün miktarı ve kalite standartlarına uygunluğu belirlemek için sürekli bir izleme yapılır. Bu verilere dayanarak, üretim süreçlerindeki zayıf noktalar belirlenir ve kök neden analizi yapılır. Performans düşüklükleri veya kalite sorunlarının temel nedenleri anlaşıldığında, sürekli iyileştirme stratejileri geliştirilir. Bu stratejiler, ekipman bakımını optimize etmek, süreçleri hızlandırmak ve kalite kontrol süreçlerini güçlendirmek gibi çeşitli düzeylerde uygulanabilir. Ayrıca, TEE hedefleri belirlenir ve bu hedeflere ulaşmak için performans sürekli olarak izlenir. Personel eğitimi ve farkındalık da TEE’nin etkili kullanımında kritik bir rol oynar. Çalışanların TEE’nin değerini anlaması ve sürekli iyileştirme kültürüne katılımı, daha etkili ve verimli bir üretim süreci oluşturmak için önemlidir. Son olarak, özel TEE izleme ve analiz yazılımları kullanılarak, verilerin toplanması, analiz edilmesi ve performansın gerçek zamanlı olarak izlenmesi sağlanır. Bu sayede işletme, TEE’nin sağladığı rehberlikle sürekli olarak yüksek performans ve kalite seviyelerine ulaşabilir.
- Sürekli İyileştirme: Sürekli iyileştirme süreçlerinde TEE, kilit bir performans göstergesi olarak işlev görür ve işletmelere operasyonel mükemmelliği artırmak için değerli bir rehberlik sağlar. TEE, üretim süreçlerindeki etkinlik, performans ve kalite açısından zayıf noktaları belirleme konusunda önemli bir rol oynar. Bu gösterge, işletmelerin durma sürelerini, performans düşüklüklerini ve kalite sorunlarını izlemelerine olanak tanır. Sürekli iyileştirme sürecinde TEE’nin kullanımı, öncelikle TEE’nin bileşenlerinin detaylı bir şekilde analizini içerir. Makine Etkinliği, Performans Etkinliği ve Kalite Etkinliği’nin ayrı ayrı değerlendirilmesi, hangi alanlarda iyileştirme potansiyeli olduğunu belirlemek adına önemlidir. TEE’nin düşük olduğu durumlar, işletmelere hangi alanlarda odaklanmaları gerektiğini net bir şekilde gösterir. İyileştirme çabaları, TEE’nin düşük olduğu belirlenen alanlara odaklanarak başlar. Örneğin, makine durma sürelerini azaltmak için bakım süreçleri optimize edilebilir, performans düşüklükleri için ekipman ayarları revize edilebilir veya kalite sorunlarına neden olan faktörler belirlenip ortadan kaldırılabilir. TEE’nin düzenli izlenmesi, iyileştirme stratejilerinin etkinliğini değerlendirmek için kritiktir. Değişikliklerin uygulanmasının ardından TEE’nin gelişip gelişmediği takip edilir ve bu sürekli bir geri bildirim döngüsü oluşturur. Bu süreç, işletmelerin sürekli olarak operasyonel mükemmelliği hedeflemelerine ve üretim süreçlerini optimize etmelerine olanak tanır. TEE’nin sürekli iyileştirme süreçlerinde kullanılması, işletmelerin daha verimli, daha etkili ve daha kaliteli üretim süreçlerine ulaşmalarına yardımcı olur. Bu sayede işletmeler, rekabet avantajını koruyabilir ve müşteri memnuniyetini artırabilir.
3.Bakım Yönetimi: Bakım yönetiminde TEE, ekipmanların bakım performansını değerlendirmek ve bakım stratejilerini optimize etmek için önemli bir araç olarak kullanılır. TEE’nin bakım yönetiminde kullanımı, öncelikle ekipmanın durma süreleri ve planlanmamış arızalar gibi bakım etkinliklerinin etkilerini anlamayı içerir. Bu, bakım süreçlerinin daha etkili bir şekilde planlanması ve uygulanması için kritik bir adımdır.
TEE’nin bakım yönetimindeki rolü, Makine Etkinliği bileşeni üzerinden öne çıkar. Bu bileşen, ekipmanın planlanmış üretim süresi içinde ne kadar süreyle çalıştığını gösterir. Bu süre zarfında gerçekleşen durma süreleri ve beklenmeyen arızalar, bakım etkinlikleri ve diğer duraklamalar TEE’nin hesaplanmasına etki eder. Dolayısıyla, bu durma sürelerinin bakım kaynaklı mı yoksa diğer sebeplerden mi kaynaklandığını anlamak, bakım stratejilerinin doğru bir şekilde tasarlanmasına olanak tanır. Bakım yönetiminde TEE’nin kullanımı aynı zamanda planlı bakım süreçlerinin optimize edilmesine de katkı sağlar. TEE verileri, belirli bir ekipmanın performansındaki düşüşleri ve arızaların önceden tahmin edilmesini mümkün kılar. Bu, önleyici bakım stratejilerinin belirlenmesi ve bakım etkinliklerinin daha proaktif bir şekilde planlanması için önemlidir. Ayrıca, TEE’nin bakım yönetiminde kullanılması, bakım sonrası ekipman performansını izlemek için de değerlidir. Bakım sonrası TEE değerlendirmeleri, bakımın ne kadar etkili olduğunu ölçer ve yapılan iyileştirmelerin gerçekten beklenen sonuçları getirip getirmediğini belirler. Sonuç olarak, TEE’nin bakım yönetiminde kullanılması, ekipmanın sürekli olarak yüksek performans göstermesini sağlamak, bakım stratejilerini optimize etmek ve operasyonel verimliliği artırmak adına değerli bir araçtır. Bu yaklaşım, işletmelerin ekipmanlarının ömrünü uzatmalarına, maliyetleri düşürmelerine ve üretim süreçlerini daha güvenilir hale getirmelerine yardımcı olabilir.
4.Üretim Planlaması: Üretim planlamasında TEE, üretim süreçlerinin planlanması, optimize edilmesi ve verimliliğin artırılması için önemli bir gösterge olarak kullanılır. TEE’nin bu bağlamdaki kullanımı, üretim planlamasını geliştirmek ve operasyonel süreçleri daha etkin hale getirmek adına çeşitli yolları içerir.
Öncelikle, Makine Etkinliği bileşeni, planlanan üretim süresi içindeki durma süreleri ve beklenmeyen arızaları içerir. TEE’nin bu bileşeni, planlama süreçlerinde beklenmedik duraklamaların önceden tahmin edilmesini ve bu duraklamaların minimize edilmesini sağlar. Bu, üretim planlamasının daha güvenilir ve öngörülebilir olmasına yardımcı olur. Performans Etkinliği bileşeni, ekipmanın maksimum potansiyel hızda çalışıp çalışmadığını değerlendirir. Bu, üretim planlamasında belirli bir üretim hızının gerçekleştirilip gerçekleştirilemeyeceğini anlamak için kritik bir göstergedir. Eğer Performans Etkinliği düşükse, bu durum üretim planının gözden geçirilmesini ve iyileştirilmesini gerektirebilir. Kalite Etkinliği bileşeni ise üretimdeki kalite seviyelerini değerlendirir. TEE, hatalı ürün miktarını ve kalite standartlarına uygunluğu ölçerek, üretim planlamasında kalite faktörünü göz önünde bulundurmanın bir yolunu sunar. Kalite Etkinliği’nin yüksek olması, üretim planının başarılı bir şekilde uygulandığını ve kalite standartlarının karşılandığını gösterir. TEE’nin üretim planlamasında kullanılması aynı zamanda sürekli iyileştirme çabalarını yönlendirmek için de değerlidir. Düzenli olarak TEE verilerinin izlenmesi, süreçlerdeki zayıf noktaları belirleyerek ve verimliliği artırarak üretim planlamasını optimize etmeye yönelik stratejilerin geliştirilmesine olanak tanır. Sonuç olarak, TEE’nin üretim planlamasında kullanılması, işletmelere daha etkin ve verimli üretim süreçleri oluşturma, planlamayı optimize etme ve rekabet avantajı sağlama konusunda değerli bir araç sunar. Bu, işletmelerin müşteri taleplerine daha hızlı ve daha etkili bir şekilde yanıt vermelerini sağlayarak operasyonel mükemmelliği artırabilir.
Özetle Toplam Ekipman Etkinliği (TEE/OEE), genel bir performans göstergesi olarak işletmelerin üretim süreçlerini daha verimli ve etkili hale getirmelerine yardımcı olabilir. TEE, bir üretim tesisinin ekipmanlarının planlanan üretim süresi içinde ne kadar etkili çalıştığını, performans gösterdiğini ve kaliteli ürün üretip üretmediğini değerlendiren bir kapsamla ölçülen bir performans göstergesidir. TEE, Makine Etkinliği, Performans Etkinliği ve Kalite Etkinliği bileşenlerini içerir ve genellikle üretim süreçlerinin iyileştirilmesi ve optimizasyonu için kullanılır.
İlginizi çekebilir: Operasyonel Mükemmellik Stratejileri Nelerdir ve Nasıl Uygulanır?
